Come costruire un telaio in legno per ante

COSTRUIRE UN’ANTINA IN LEGNO / MAKING A CABINET DOOR

English translation at the end of the article

Tempo fa avevo parlato degli incastri tenone e mortasa. Un impiego diffuso di questo tipo di incastro lo si trova nella realizzazione dei telai delle ante. Quando si parla di ante ci si riferisce solitamente a sportelli di medie o grosse dimensioni che, agganciati a delle cerniere, permettono la chiusura in battuta di un mobile o di un armadio. Di ante si parla anche per le finestre e per le porte, mentre si é soliti fare ricorso al diminutivo antina quando lo sportello è di dimensioni ridotte. In questo articolo, per comodità, userò le parole anta e antina indifferentemente. La realizzazione di un’anta è estremamente personalizzabile. Si può utilizzare il legno massello o del semplice legno derivato (come il multistrato o il MDF). Si può fare una semplice anta senza alcun telaio oppure costruirne una con telaio e pannello interno (quest’ultimo con o senza bugnatura). Il pannello interno a sua volta può essere costituito da un pezzo unico oppure suddiviso in doghe e fatto di qualsiasi materiale, quindi non solo legno ma anche vetro, plexiglas, ecc. Anche il telaio è personalizzabile e può essere fatto con incastri a tenone e mortasa oppure con unioni ad angolo, sul tipo delle cornici (ugnatura) e può essere impreziosito con bordature, scanalature ed altro. Detto questo, vi mostrerò in questo articolo il metodo tradizionale di costruzione di un’antina, prendendo spunto dalla realizzazione di un piccolo sportello per una scatola. Il telaio è in legno massello con incastri tenone e mortasa e il pannello interno, sempre in massello, è stato inserito in una scanalatura che segue tutto il perimetro. impiegando per la sua realizzazione solo utensili manuali. Questo metodo classico è tuttora ampiamente impiegato per la realizzazione di porte, finestre, persiane e molto altro. Volutamente non entrerò nello specifico dell’esecuzione dell’incastro tenone e mortasa e della realizzazione delle scanalature. Per questi approfondimenti vi rimando ai seguenti link.
Gli incastri. Come fare l’incastro tenone e mortasa / The joints. How to make the mortise and tenon joint

Pialle particolari. Pialle per scanalature: l’incorsatoio /Special planes. Grooving planes: the plough (plow) plane

Prima di iniziare mi premeva fare due raccomandazioni a livello generale che reputo importanti. La prima è che per la costruzione di un’anta è indispensabile che i montanti ed i traversi siano assolutamente della stessa lunghezza: una minima differenza e l’antina risulterà storta. La seconda è che gli incastri a tenone e mortasa siano assolutamente dritti, altrimenti il telaio risulterà svergolato. Questi difetti risulteranno magnificati quanto più grande sarà l’anta che vogliamo realizzare. Come prima cosa prendiamo le misure del vano che dobbiamo andare a chiudere. Alla lunghezza dei montanti è meglio aggiungere un paio di cm. che poi rimuoveremo a telaio ultimato (vedremo tra poco il motivo).

Nel mio caso da una tavola in legno massello ho ricavato i 4 listelli (che per comodità ho tagliato tutti alla stessa lunghezza), che andranno a comporre il telaio e che in seguito ho ridimensionato portandoli alle dimensioni effettive volute. In questa fase rifiniamo con cura i 4 listelli affinché abbiano tutti le stesse dimensioni sia in lunghezza che in larghezza e che le facce dei pezzi siano in squadra tra loro.

La prima cosa da fare è praticare la scanalatura che riceverà il pannello centrale. Solitamente il canale viene fatto di una larghezza di circa 1/3 rispetto allo spessore del legno e centrato rispetto allo stesso, con una profondità tra 0,5 cm. e 1 cm. Niente impedisce comunque di fare il canale leggermente decentrato e di variare la profondità del canale rispetto alle misure date sopra. È buona regola (e facilita notevolmente il lavoro) scegliere la dimensione della larghezza della lama dell’incorsatoio uguale a quella della lama dello scalpello che andremo ad utilizzare per fare le mortase.

Con il truschino ho tracciato due linee (ripassate a matita) della stessa larghezza della lama dell’ incorsatoio che mi hanno aiutato a centrare il canale e fare al contempo da guida iniziale per l’incorsatoio. Cominciamo sempre dall’estremità più lontana e facciamo brevi passate a ritroso. Infine, una volta definita ed approfondita la traccia, possiamo fare lunghe passate continue, avendo comunque sempre cura di mantenere ben adesa la guida al pezzo.

Purtroppo, nel mio caso la centratura dell’utensile non è stata ottimale ed il risultato è stato un canale leggermente decentrato. Questo mi ha costretto in seguito ad orientare i pezzi in modo tale da far combaciare la scanalatura per tutto il perimetro. Il problema non si sarebbe posto se il canale fosse stato perfettamente centrato.

La struttura di un’anta prevede solitamente che nei montanti siano praticate le mortase e nei traversi i tenoni. Di solito si comincia facendo prima le mortase e poi i tenoni ma è possibile procedere anche facendo prima i tenoni. Nel mio caso, volendo fare prima le mortase, ho allineato i due montanti e tracciato con la matita ad un centimetro dalle due estremità (sono i 2 centimetri che avevo previsto in più all’inizio) quindi, da questo segno, traccio la larghezza del traverso (possiamo prendere la misura della larghezza ponendo direttamente il pezzo sopra) ed infine tracciare il segno che delimiterà una delle due estremità della mortasa (sarebbe la misura della profondità del canale). L’altra estremità della mortasa è data dal limite del traverso. Tutte queste segnature vanno riportate su ambedue i pezzi così da ottenere un perfetto parallelismo. Mi rendo conto che se si è alle prime armi non è così semplice capire a cosa corrispondano tutte queste tracciature. Di seguito quindi inserisco una foto che spero ne chiarisca la geometria.

Il segmento AB è la parte che andrà rimossa alla fine, una volta ultimato il telaio. Il segmento BC (evidenziato all’interno del canale) è la mortasa. Il segmento CD è lo spazio del canale del traverso. Il segmento BD rappresenta la larghezza del traverso. Di seguito una foto di come risulta l’incastro alla fine, una volta fatto il tenone.

Una variante molto usata è quella con il dente (haunch), utilizzata soprattutto per ante di maggiori dimensioni (e di cui metterò alcune foto a fine articolo). Nel mio caso, dovendo fare solo un semplice sportello per una scatola, ho fatto il semplice tenone.

Per scavare le mortase ho utilizzato un jig autocostruito che mi ha aiutato a mantenere lo scalpello in posizione perpendicolare e ben adesso alla parete della mortasa. Questo farà sì che lo scavo della mortasa venga dritto, condizione importante a che il tenone entri nella mortasa senza storture. In effetti, l’eventuale stortura del tenone si ripercuoterebbe sull’intero telaio risultando svergolato.

Data la ridotta larghezza del pezzo, nel mio caso lo scavo della mortasa è solo di 1 cm. Su ante di maggiori dimensioni ovviamente la profondità dello scavo sarà maggiore. Una volta preparate le mortase si procede a ricavare i tenoni dai traversi. In questa fase bisogna fare attenzione a non sbagliare le misure della lunghezza dei traversi.

Un buon metodo è quello di predisporre i pezzi nella posizione finale e prendere da qui la lunghezza dei traversi, che sarà quindi data dalla distanza tra i due montanti più la lunghezza dei tenoni (ricordiamoci che i tenoni sono due, quindi questa misura va inserita due volte). A questo punto, così come fatto per i montanti, si accoppiano i due traversi e si traccia con il coltellino da tracciatura la larghezza del montante su tutte le facce dei traversi.

Quindi con il truschino, impostato con le due punte sulla larghezza della mortasa (o del canale, che è la stessa cosa), si riporta lo spessore del tenone sullo spessore del traverso e lo si definisce con una matita appuntita. Si pratica il knifewall approfondendo così la traccia fatta in precedenza sulle facce del traverso e si sega fino alle tracce del truschino, facendo attenzione a segare dritto e a non oltrepassarle.

Infine si procede a segare le guance del tenone (avendo sempre cura di segare dritto), lasciando dentro di qualche decimo di millimetro (e quindi visibili), le tracce del truschino. Questo per permettere di effettuare le eventuali rifiniture necessarie in fase di incastro usando la router plane, la shoulder plane o gli scalpelli.

Come dicevo ad inizio articolo, potete avere informazioni più particolareggiate su come fare un incastro a tenone e mortasa al link indicato sopra. Prima di procedere alla lavorazione del pannello interno si procede a fare una prova a secco (cioè senza colla), di tutti gli incastri del telaio.

Un lavoro ben fatto dovrebbe avere come risultato degli incastri ne troppo stretti ne troppo laschi, nessuna distanza tra le unioni tra montanti e traversi e, nella sua generalità, nessun svergolamento del telaio, con angoli perfettamente a 90 gradi. La riprova può essere fatta con un flessometro, prendendo le misure delle diagonali interne del telaio. Se le misure sono uguali il telaio è in squadra. Il pannello interno può essere un pezzo unico di legno massello o di multistrato.

Nel mio caso, non disponendo di un pannello di dimensioni adeguate, ho provveduto a segare e poi giuntare due pannelli, piallando poi il pannello così ottenuto fino alle misure necessarie. Le misure del pannello devono essere uguali alla distanza tra i montanti (e dei traversi) aggiungendo la profondità della scanalatura (ricordiamoci che le scanalature sono su ambedue i pezzi, quindi questa misura va inserita due volte). Nel mio caso la scanalatura del telaio è di 0,6 cm. di larghezza per 1,1 cm. di profondità. Essendo il pannello di spessore 1,5 cm. ho dovuto portare tale spessore fino a 0,6 cm. ottenendo di fatto un pannello bugnato.

Per ottenere la rastrematura lungo tutto il perimetro del pannello e su ambedue le facce ho dapprima tracciato a matita la misura della bugna e poi con il truschino tracciato la profondità sullo spessore del pannello. Quindi, con la pialla e con molta pazienza, ho lavorato dapprima i lati corti traverso vena, con la pialla inclinata a circa 45 gradi, variando progressivamente sia l’inclinazione della pialla che la protrusione della lama e cercando di non oltrepassare la linea a matita e la traccia del truschino. L’inclinazione della pialla eviterà la scheggiatura del legno in uscita. Per i lati lungovena è invece possibile usare la pialla senza inclinazione in quanto non avremo il problema della scheggiatura. Lavoriamo facendo sempre prima il traverso vena e dopo il lungo vena in quanto eventuali imperfezioni del traverso vena verranno corrette con i passaggi lungovena. Facciamo passate decise e veloci specialmente traverso vena dapprima rimuovendo molto materiale direttamente dall’angolatura del bordo e poi, dando meno lama, lavoriamo vicino ai bordi tracciati. Infine rifiniamo con poca lama tutta la bugnatura così ottenuta.

Nel mio caso, il pannello non è venuto come desideravo, in quanto l’idea era di ottenere una bugna dai contorni ben definiti ed ho invece ottenuto una bugna poco delineata, seppur effettivamente rastremata. Cerchiamo sempre di non assottigliare troppo vicino ai bordi del pannello altrimenti, una volta inserito all’interno del telaio, si noteranno delle antiestetiche fughe tra il telaio ed il pannello stesso. Piallato e passato tutto il pannello con la carta abrasiva ho provato l’inserimento del pannello e la chiusura del telaio. Sono stati necessari svariati tentativi e correzioni affinché il pannello entrasse nel telaio senza impedimenti e senza sforzare. Fatta la prova finale a secco e soddisfatto del risultato ottenuto ho disassemblato il tutto e sono passato alla fase di incollaggio. La colla va distribuita all’interno delle mortase e sui tenoni (senza eccedere) ma non all’interno della scanalatura, in quanto il pannello deve rimanere libero di assecondare i movimenti stagionali ai quali il legno è sempre sottoposto. Inseriamo un paio di strettoi solo in corrispondenza degli incastri e senza stringere troppo. Se abbiamo lavorato bene, ad incollaggio ultimato e rimossi gli strettoi, il pannello dovrebbe essere ben solido all’interno del telaio, senza alcun tipo di movimento e vibrazione. Nessuno spazio dovrebbe essere visibile nelle linee di giunzione degli incastri e lungo tutto il perimetro tra il telaio e il pannello.

A seguire si procede alla piallatura di tutte le facce del telaio, soffermandoci particolarmente sulle zone di incontro dei montanti con i traversi, cercando di livellarle quanto più possibile. Infine si tracciano con il coltellino le quattro estremità per poi rimuoverle con una sega a raso (o una sega a dorso) e rifinirle successivamente con la pialla fino al segno tracciato.

Giunti a questo punto la lavorazione può dirsi conclusa. Se vogliamo rifinire maggiormente la nostra antina possiamo aggiungere una cornicetta opportunamente sagomata lungo tutto il perimetro del pannello oppure sagomare i fianchi esterni e/o interni del telaio. Questi e molti altri accorgimenti ci permetteranno di impreziosire il nostro lavoro donandogli quel tocco di personalità in più. Come abbiamo visto la costruzione di un’anta, nella sua apparente semplicità, nasconde alcune insidie che non vanno sottovalutate. Ricordiamoci che anche il dettaglio più irrilevante può in seguito rivelarsi fondamentale. L’ importante è lavorare sempre con calma e concentrazione, ponderando bene quanto stiamo facendo, senza mai farsi prendere dalla fretta di concludere. In questo articolo le foto riguardavano la costruzione di un’antina per una scatola espositore ma le stesse regole si attagliano anche ad ante di maggiori dimensioni. Di seguito, e a scopo esemplificativo, metto alcune foto relative all’esecuzione di diversi tipi di ante (con multistrato, con vetro, con incastro tenone e mortasa e dente). In un futuro post mi riprometto poi di parlare di come inserire le cerniere nelle ante.

Per finire, come promesso, alcune foto dimostrative di altri tipi di anta.

___________________________________________________________________________________________________________________ Some time ago I wrote about the mortise and tenon joints. A widespread use of this type of joint is found in the construction of the door frames. When we talk about doors we usually refer to doors of medium or large dimensions which, when hooked to hinges, allow the closing of a piece of furniture or a wardrobe. We refer to doors also for windows and doors, as it is usually used the diminutive door when the door is small.The door making is extremely customizable. You can use solid wood or simple derived wood (such as plywood or MDF). You can make a simple door without any frame or build one with frame and internal panel (the latter with or without a raised panel). The internal panel can be made up of a single piece or divided into slats and made of any material, therefore not only wood but also glass, plexiglas, etc. The frame is also customizable and can be made with mortise and tenon joints or with corner joints, on the type of frames and can be improved with mouldings, grooves and more. Having said that, in this article I will show you the traditional method of building a door, taking inspiration from the creation of a small door for a box. The frame is in solid wood with mortise and tenon joints and the internal panel, also in solid wood, has been inserted into a groove that follows the entire perimeter, using only hand tools for its realization. This classic method is still widely used for doors making, windows, shutters and much more. I will deliberately not go into the specifics of the mortise and tenon joints and grooves making. For these insights, I refer you to the following links. The joints. How to make the tenon and mortise joint / The joints. How to make the mortise and tenon joint Special planes. Grooving planes : the runner / Special planes . Grooving planes : the plow ( plow ) plane Before starting, I wanted to make two general recommendations which I consider important. The first is that for the door making it is essential that the stiles and rails are absolutely the same length: a minimum difference and the door will be skewed. The second is that the mortise and tenon joints are absolutely straight, otherwise the frame will be twisted. These defects will be magnified the larger the door we want to make. First we take the measurements of the compartment that we have to close. To the length of the stiles it is better to add a couple of cm. which we will then remove when the frame is completed (we will see the reason shortly). In my case, from a solid wood board I obtained the 4 pieces (which for convenience I cut all to the same length), which will make up the frame and which I then resized to bring them to the actual desired size. In this phase we carefully finish the 4 pieces so that they all have the same dimensions both in length and in width and that the faces of the pieces are square to each other. The first thing to do is to make the groove for the central panel to receive. Usually the groove is made of a width of about 1/3 with respect to the thickness of the wood and centered with respect to it, with a depth between 0.5 cm. and 1 cm. However, nothing prevents making the groove slightly off-center and varying the depth of the groove with respect to the measures given above. It is a good rule (and greatly facilitates the work) to choose the size of the width of the plough plane blade equal to that of the chisel blade that we will use to make the mortises. With the marking gauge I drew two lines (overhauled in pencil) of the same width as the blade of plough plane which helped me to center the groove and at the same time act as an initial guide. We always start at the far end and make short passes backwards. Finally, once the trace has been defined and deepened, we can make long continuous passes, always taking care to keep the guide well against to the piece. Unfortunately, in my case the centering of the tool was not optimal and the result was a slightly off-center groove. This later forced me to orient the pieces in such a way as to match the groove around the perimeter. The problem would not have arisen if the groove had been perfectly centered. The door framing usually foresees that mortises are made in the stiles and tenons in the rails. Usually you start by making the mortises first and then the tenons but you can also proceed by making the tenons first. In my case, wanting to make the mortises first, I aligned the two stiles and traced with the pencil one centimeter from both ends (they are the 2 centimeters that I had foreseen more at the beginning) then, from this sign, I trace the width of the rail (we can take the measurement of the width by placing the piece directly above) and finally draw the sign that will delimit one of the two ends of the mortise (it would be the measurement of the depth of the groove). The other end of the mortise is given by the edge of the rail. All these traces must be reported on both pieces in order to obtain a perfect parallelism. I realize that if you are a beginner it is not so easy to understand what all these tracings correspond to. Above I inserted a photo that I hope will clarify the geometry. Segment AB is the part that will eventually be removed once the frame is finished. The BC segment (highlighted inside the groove) is the mortise. The CD segment is the groove measure of the rail. The BD segment is the measure of the rail. Above is a photo of how the joint at the end looks like, once the tenon has been made. A widely used variant is the one with the haunc, used above all for larger doors (and of which I will put some photos at the end of the article). In my case, having to make only a simple lid for a box, I made a simple tenon. To chop the mortises I used a self-made jig that helped me to keep the chisel perpendicular and right now to the mortise wall. This will ensure that the wall of the mortise is straight, which is important for the tenon to enter the mortise without distortion. In fact, any distortion of the tenon would affect the entire frame resulting in twisting. Given the small width of the piece, in my case the mortise hole is only 1 cm. On larger doors obviously the depth of the mortise will be greater. Once the mortises have been prepared, the tenons are obtained from the rails. At this stage, care must be taken not to make a mistake with the measurements of the length of the rails. A good method is to prepare the pieces in the final position and take the length of the rails from here, which will therefore be given by the distance between the two stiles plus the length of the tenons (remember that there are two tenons, so this measurement must be entered two times). At this point, as done for the stiles, the two rails are coupled and trace the width of the stiles on all faces of the rails with the knife. Then with the marking gauge, set with the two points on the width of the mortise (or of the groove, which is the same thing), the thickness of the tenon is transferred to the thickness of the rails and defined with a sharp pencil. With the knifewall practiced, we deepen the trace made previously on the four faces we saw up to the marking gauge traces, being careful to saw straight and not to go beyond them. Finally, we proceed to saw the cheeks of the tenon (always taking care to saw straight), leaving in a few tenths of a millimeter (and therefore visible), the traces of the marking gauge. This is to allow for any necessary adjustments during the final jointing phase using the router plane, the shoulder plane or the chisels. As I said at the beginning of the article, you can get more detailed information on how to make a mortise and tenon joint at the link indicated above. Before proceeding with the internal panel we do a dry test (ie without glue), of all the joints of the frame. A good work should result in joints that are neither too tight nor too loose, no distance between the joints between stiles and rails and, in general, no twisting of the frame, with perfectly 90 degree angles. The test can be done with a tape measure, taking the measurements of the internal diagonals of the frame (internal corners). If the measurements are the same, the frame is square. The internal panel can be a single piece of solid wood or plywood. In my case, not having a panel of adequate dimensions, I proceeded to saw and then join two panels, then planed the panel thus obtained up to the necessary measurements. The panel measurements must be equal to the distance between the stiles (and the rails) by adding the depth of the groove (remember that the grooves are on both pieces, so this measurement must be entered twice). In my case the frame groove is 0.6 cm. wide by 1.1 cm. depth. Since the panel is 1.5 cm. thick. I had to bring this thickness up to 0.6 cm. actually obtaining an raised panel. To obtain the tapering along the entire perimeter of the panel and on both faces, I first traced the measure of the raise in pencil and then with the gauge traced the depth on the thickness of the panel. So, with the plane and with a lot of patience, I first worked the short sides across the grain, with the plane tilted at about 45 degrees, gradually varying both the angle of the plane and the protrusion of the blade and trying not to go beyond the pencil line. and the trace of the marking gauge. The skewing of the plane will prevent splitting of the wood. For the sides along the grain it is possible to use the plane without skewing as we will not have the problem of slitting. We always do before the cross grain and then the long grain because any imperfections of the crossgrain will be corrected with the successive passes in long grain. We make firm and fast passes especially across the grain first by removing a lot of material directly from the corner of the edge and then, giving less blade, we work near the traced edges. Finally, we finish all the raised sides thus obtained with light passess. In my case, the panel did not come out as I wanted, as the idea was to get a raised panel with well-defined edges and instead I got a little delineated raised panel, albeit actually tapered. We always try not to thin too close to the edges of the panel otherwise, once inserted inside the frame, you will notice unsightly gaps between the frame and the panel itself. Planed and passed the whole panel with sandpaper, I tried inserting the panel and closing the frame. Several attempts and corrections were required for the panel to enter the frame rigidly and without movements. After the final dry test and satisfied with the result, I disassembled everything and moved on to the gluing phase. The glue must be distributed inside the mortises and on the tenons (without exceeding) but not inside the groove, as the panel must remain free to accommodate the seasonal movements to which the wood is always subjected. We insert a couple of clamps only at the joints and without tightening too much. If we have worked well, with the gluing completed and the clamps removed, the panel should be very solid inside the frame, without any kind of movement and vibration. No space should be visible in the joint lines and along the entire perimeter between the frame and the panel. Then we proceed with the planing of all the faces of the frame, focusing in particular on the joint lines, trying to level them as much as possible. Finally trace the four ends with the knife and then remove them with a flush saw (or a tenon saw) and then finish them with the plane up to the traced mark. At this point, the process can be considered completed. If we want to refine a little more, we can add a suitably shaped frame along the entire perimeter of the panel or shape the external and / or internal sides of the frame. These and many other tricks will allow us to enhance our work by giving it that extra touch of personality. As we have seen, the door making, in its apparent simplicity, hides some pitfalls that should not be underestimated. Let us remember that even the most irrelevant detail can later turn out to be fundamental. The important thing is to always work with calm and concentration, always thinking of what we are doing, without ever getting caught up in the rush to conclude. In this article, the photos concerned the making of a lid for a box but the same rules also apply to larger doors. Above, and as an example, I put some photos relating to the making of different types of doors (with plywood, with glass, with haunched mortise and tenon joint). In a future post I intend to talk about how to insert the hinges and other hardware in the doors.